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3 questions à… CDK Technologies

[Qu’ils soient partenaires ou prestataires, ils œuvrent dans l’ombre aux côtés de l’équipe du trimaran MACIF pour apporter leur expertise et contribuent pleinement au développement du projet… Petit coup de projecteur ce mois-ci sur CDK Technologies.]

Créé en 1984 par Hubert Desjoyeaux, CDK Technologies fait aujourd’hui office de référence dans l’univers des chantiers navals. Spécialiste de la fabrication de pièces en composite haute performance, l’entreprise bretonne s’est notamment distinguée en 2014/2015 en construisant le premier trimaran de la classe Ultime… un certain trimaran MACIF ! Depuis, le chantier de Port-La-Forêt (également implanté à Lorient via sa filiale Keroman Technologies) est impliqué dans toutes les optimisations apportées sur le bateau de François Gabart. Stéphane Digard, Directeur Industriel de la société et responsable de projet MACIF chez CDK Technologies nous décrypte son périmètre d’intervention sur le chantier du multicoque.

 

Quel est le rôle de CDK Technologies sur le chantier actuel du trimaran MACIF ?
Stéphane Digard : « Depuis début janvier et jusqu’à la fin du chantier en juillet, le trimaran MACIF est entreposé sur notre site d’assemblage Keroman Technologies à Lorient. A ce titre, nous intervenons sur la modification des flotteurs, des safrans ainsi que sur les foils. Nous travaillons en étroite collaboration avec le bureau d’études du Team Macif et l’ensemble des prestataires associés au projet. Dès la réception des plans, nous avons réalisé les nouveaux moules en carbone qui nous ont permis par la suite de concevoir à Port-La-Forêt les nouvelles pièces du multicoque. »

Nous intervenons sur la modification des flotteurs, des safrans ainsi que sur les foils.

Quel est précisément votre périmètre d’actions ?

SD : « Notre spécialité, c’est la fabrication de pièces en composite haute performance. Sur le projet MACIF, entre le bureau d’études et les opérateurs, nous avons mobilisé en moyenne une quinzaine de personnes pendant toute la durée du chantier. Pour mener à bien notre mission, nous disposons d’outils à la pointe de la technologie. Sur le site de Port-la-Forêt, nous avons notamment deux étuves et deux autoclaves dont un de 50 mètres (four sous pression, ndlr) qui nous permet de fabriquer des pièces de très grande taille. Sur des formes complexes du trimaran MACIF, les assemblages ont des tolérances d’un à deux millimètres pour répondre à un triple objectif : gain de poids, fiabilité et performance ! »

Sur des formes complexes du trimaran MACIF, les assemblages ont des tolérances d’un à deux millimètres pour répondre à un triple objectif : gain de poids, fiabilité et performance !

Quelles sont les limites à l’optimisation du trimaran MACIF ?

SD : « Il y a forcément de la complexité parce que le but est d’optimiser au maximum le trimaran MACIF, que ce soit en termes de poids ou de performance. Après, c’est un bateau que nous avons construit et que nous connaissons donc bien. La vraie contrainte, c’est le timing car le bateau doit être remis à l’eau fin juillet pour permettre à François Gabart de naviguer avant la Route du Rhum. Des idées, il y en a toujours énormément, le plus difficile c’est de les mettre en application en respectant la date de livraison. »

 

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